在当前我国气动用户的压缩空气系统中，存在能源浪费主要表现为泄露偏大、螺杆空压机配置及运行仅以保压为目的、供给压力不合理、气枪喷嘴低效、设备用气存在浪费、现场工人用气成本意识淡薄等等问题。

螺杆空压机在泄露问题上，工厂中的泄露量通常占供气量的10～30%，而管理不善的工厂甚至可能高达50%。

有时一个汽车组装车间的泄漏点就有2万个，其中，泄露量的90%以上来自设备使用中的零部件老化或破损。而尤为严重的是，现场管理人员远远低估了泄漏造成的损失。比如，汽车点焊工位的一个焊渣在气管上导致的一个直径1mm的小孔每年导致的损失高达约3,525度电，几乎相当于两个三口之家的全年家庭用电。加强泄漏损失意识、普及泄漏检测及预防手段是当前工作重点。当前国内一些企业在开始利用泄露检测仪及泄露点扫描枪查漏堵漏，并已取得一些成效。

螺杆空压机的合理配置及合理运行对节省用电非常重要。通常，为使输出压力波动小，很多压缩机采用吸气阀调节方式。这种方式在没有供气的情况下也仍需消耗70%额定功率的电力，浪费较严重。为此，导入变频控制、采用压缩机群专家控制系统等措施对削减电力十分奏效。而这些在工厂的实际操作中基本都被忽略，保证压力成为大多数工厂对压缩机管理的唯一要求。另外，由于管道压力损失不确定，设备启动存在流量高峰等原因，螺杆空压机的供气压力有时比现场要求压力高出0.2～0.3MPa，浪费非常严重。有时也会为了少数几台压力要求高的设备，而整个调高供气的压力，这在能源使用配置上极其不合理，非明智之举。种种问题，表明当前压缩空气系统的使用中用气浪费比较严重。

空压机系统能耗的96%为工业压缩机的耗电。这说明我们在调整产业经济结构的同时，还需大力提高压缩空气系统的能源利用效率。采取合理有效的节能措施，就可取得30%甚至更高的节能效果。

有统计表明，压缩空气系统的泄漏一般可高达30~50%，管理较佳的工厂或新厂约10~30%，可接受的范围约5~10%压缩空气系统中常见的泄漏点有;空压机内部、储气桶、干.操机、管路、阀件、接头、焊接点、用气设备等。用户对压缩空气系统较大的泄漏点比较容易观察得到。通常压缩空气系统所消耗的电力约占企业用电的20~30%，其中空压机组更是电力主要的消耗源，因此降低空压机的电力消耗，是空压系统节能的主要关键。空压机额定容量是该设备更大的负荷能力，但系统的用气负载波动通常相当大，根据通常的经验，约70%的空压机在额定容量的40~80%工况范围内运转。负载波动部分通常使用空重车、进气阀容调(俗称容调机)或变频机种调节，井搭配完整的运转计划.在用气量低时停止某些空压机的运转，让整个系统的运转容量愈低愈好。

目前，一般螺杆式空压机多采用空重车控制〔俗称标准机)，当排气压力达卸载设定值后转空车或低于加载压力后转重车运行。即使在空车不产气的情况下，仍会有高达约三分之二的电力消耗口许多空压站用户为了提高空压机的运行效率和经济效益，配备一台VSD变频式空压机(俗称变频机)，在不超出其额定风量范围的前提下，使之在系统压缩空气40~80%波动范围内运转，既可保持系统排气压力的恒定，又可使系统内其他标准机尽可能运行在重车状态，减少空车运行的时间比例，这样节约下来的电费是相当可观的。

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作者:德耐尔@德耐尔空压机  空压机修订日期：2017-09-28
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